ERP物料需求计划-全重排式MRP系统

前面已经介绍了物料需求计划(MRP)的相关内容,这里仅对MRP系统的两种基本运行方式加以说明。

MRP系统有两种基本的运行方式:全重排式和净改变式。

第一种方式从数据处理的角度看,效率比较高。但由于每次更新要间隔一定周期通常至少也要一周,所以不能随时反映出系统的变化。

第二种方式可以对系统进行频繁的,甚至是连续的更新,但从数据处理的角度看,效率不高。

以上两种方式的主要输出是一样的,因为不论以何种形式执行MRP系统,对同一个问题只能有一个正确的答案。两种方式的输入也基本上是相同的,只是在物料的库存状态的维护上有些不同。

两种方式最主要的不同之处在于计划更新的频繁程度以及引起计划更新的原因。在第一种方式中计划更新是由主生产计划的变化引起的,在第二种方式中则是由库存事务处理引起的。

理论上讲,任何一个标准的MRP系统都只能是以上两种形式中的一种,但在实际应用中却很炸分出两种形式的界限。一个个重排式系统可能会渗入一些净变化系统的待点,反之亦然。实际上,般FRP钬件系统都提供两种运行方式可供选择。这里所讨论的是全重排式系统和净改变式系统的标准形式。

本文主主讲全重排式MRP系统

MR系统的传统做法是建立在计划日程全而重排的想汰之上的。根据这种做法,系统要将整个主生产计划进行分解,求出每一项物料按时间分段的需求数据。

在使用全重排方法时,主生产计划中所列的每一个最终项目的需求都要加以分解;每一个BOM文件都要被访问到;每-个库存状态记录都要经过重新处理;系统输出大量的报告。

在全重排式MRP系统中,由于主生产计划是定期重建的,所以每次所有的需求分解都是通过一次批处理作业完成的。在每次批处理作业中每项物料的毛需求量和净需求量都要重高加以计算,每一项计划卜达订单的日程也要重新安排。

由于采用批处理方式,这种作业也就只能按一定时间问隔定期进行。在两次批处理之间发生的所有变化以及计划因素的变化等等,都要累计起来,等到卜一次批处理作业中一起处理。重排计划的时间问隔,常要从经济上考虑其合理性。就制造业已安装的MRP系统来说,全面重排的时间问隔通常为一到两周。又由于全面重排计划的数据处理很大,所以计划重排结果报告的生成常有时间延迟。这就使得系统反映的状态总是在某种程度上滞后于现实状态。

在具体情况下,这个缺点的严重程度取决于MKP系统的作业环境。

在一个动态的生产环境中,生产状态处于连续的变化之中。在这种情况下,主生产计划经常更改,客户需求时时波动,订货每天可能发生变化,常有紧维修的订货,也有报废的情况发生,产品的设计不断更新—所有这些都意味着每项物料的需求数量和需求时间也要随之迅速改变。

在这类生产环境中,要求系统有迅速适应变化的能力。而全重排式系统至多也只能每周重排一次计划:由于这类系统不能适合生产作业的节奏,所以相对来说,它的反应是太慢了。

在比较稳定的生产环境中,仅就物料需求而论,全重排式系统或许能满足需求。然而MRP并不只局限于库存管理,它还要确保已下达订单的到货期符合实际需求。已下达订单的到货期是确制订车间作业任务优先级和作业顺序的基础。因此保证订单的完成日期能随时更断,使它总能符合当前情况,这是作常重要的。然而,一个以周(甚至更长时间)为周期重排计划的MRP系统,显然不能使订单的完成日期时时处于与当前情况相符的状态。

由以上讨论可以看出,在MRP系统的使用中,重排计划的时间间隔是一个重要问题，也是系统设计的一个重要参数。要想以小于一周的时间间隔来运行全重排式系统是不切实际的。为了能以更小的时间问隔重排计划,必须寻找一种新的方法,这种力法既要考虑到数据处理的经济性(重排计划的范围、时间区段和输出数据量),又能避免批处理作业中时间滞后的弊端。于是,净改变式系统便应运而生。

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