实现与专业的设计系统无缝对接，利用设计系统进行模具设计并导入至SAP系统，工程师可以修改设计，系统可自动生成该产品的生产物料清单移交给生产部门，并实时反馈到各个业务部门，统一内部信息；

通过研发系统，实现试制过程的有效管理，并独立管理研发用材料、设备及工模具；

实现BOM、工艺路线的多版本管理；

实现设计、质量、售后的完整追溯。

弹性的销售预测方法，SAP塑胶模具ERP解决方案可以根据不同的部门、业务员、以及不同的销售渠道、地区、国家，不同的厂区、不同的车间，不同的仓库及产品，同时制定多个弹性的销售预测计划，并且用户可完全依据实际需求，决定预测制定的粗略或精细程度。

同时，标准的销售管理流程，能在帮助企业在制定计划的同时，合理地安排车间产能，采购原材料，并及时投产，保证交期。

加入了批次需求计划子系统,以便更好地按订单编制产品及各阶段半成品的生产计划与材料的采购计划，根据产品产能或设备产能合理排产，提高生产计划的可执行性；

满足计划型生产与接单式生产模式，通过数据支持与严谨的计算逻辑，快速反馈订单交期，大大提高了工作的效率及数据准确性，有助于提高客户的满意度，给企业带来更大的效益。

SAP塑胶模具加工ERP加强了车间作业计划，合理分配人员、工时，及时准确地进行生产反馈，保证生产数据、进度的透明性，同时提高生产计划的完成率和产品交期；

通过条码技术跟踪产品从物料投产到成品入库的整个生产流程，实时采集生产过程中发生的所有事件，让整个车间完全透明化；

车间看板让产品在整个生产过程中变得清晰、透明，快速追溯质量问题，制定针对措施解决质量瓶颈问题，提升产品质量，降低生产成本；

实时记录并监控生产工序和加工任务完成情况，人员工作效率、劳动生产率情况，设备利用情况，产品合格率、废品率等情况，通过系统综合统计信息查询功能，及时发现执行过程中的问题并进行改善。

批次号、条码标签贯穿从原料采购到产成品的整个环节业务链条，使用条码记录质检结果，系统可随时追溯，提高工作效率；

对同种原材料或产品进行严格的批次管理，一般采用先进先出的原则，严格控制物料的存放周期，减少呆滞物料报废的情况发生，并且某些存放时间较长并且不易损坏的物料，也可采用默认模式，合理并人性化的通过系统对材料和产品进行管理。

根据物料的特点及其属性制定企业内部的物料编码,例如是否阻燃，是否抗紫外线，规格大小等，对于副产品等也会规范编码,并与其关联原料建立知名关联；

构建完善的质量体系并全面贯穿到各个业务流程中，严格把控各环节的质量问题，以确保产品质量；

创新性地集成了条码标签与RFID技术，智能设备贯穿整个物流环节，将产品实现数据化、智能化管控；

建立立体货架/立体货柜等自动化设备应用场景，通过子母车系统、四向穿梭车技术、多层穿梭车技术、地面四向轻2重型AGV技术、货到人拣选系统、WMS（仓库管理系统）软件、WCS（仓库控制系统）系统等信息技术实现：“货架+机器人=自动化仓储物资系统的解决方案”。