确定订货批量的常用方法-常用的批量调整因子。

不管计划订货批量是采用哪一种力法确定的,在实际执行时,郁会由于某些因素而必须加以调整。这时主要考虑下列几个因素:订货的上限和下限(或最大订货量和最小订货量)、报废率、批量倍数。

前面介绍的任何一种批量确定方法任确定批量时都可能受到订货数量的下限和上限的约束。其中一种下跟在前面已经谈到过,这就是计算出的订货批量至少应该等于这批订货覆盖区间的净需求量总和。下限和上限可用绝对的数字来表示,也可以用所要覆盖的时区数来表示。订货的上限和下限通常由管理部门加以限定。

报废率,又称为损耗系数。在决定订货批量时,要按这个系数拉加一定的余量,以便弥补在加工过程中可能会发生的报废或损失,从而保证有足够数量的完好 成品满足需求。报废率既可以用数量来表示,也可以用相对于订货量的百分比来表示。

批量倍数,可能是出于加工工艺方面的考虑,也可能是出于包装方面的考虑,使得必须把按批量算法求得的批量向上调整到某一个数的倍数。

例如,批量算法本身是不考虑原材料的下料方式的,因此,所确定的批量可能会在下料时产生问题。如果在为某种制造项目下料时,一定尺寸的钢板恰好切成9块料,而由批量算法算出的订货批量是30件,那么在下料时第4块钢板就会出现零头。为了避免这种情况,则应把订货批量调整为36件(此时的最小订货量是9件)。

又如,在采购的情况下,对于所要采均的某项物料,供应商是装箱卖的,25件装,最少买两箱。于是,批量倍数为25件(最小订货量是50件)。

在需要对一项物料的订货进行多种调整的情况下,这些调整是按一定的逻辑性顺序进行的。举例来说,如果某批订货按批量算法确定的社量为173件,这个批量可以满足5个时区的需求,但是管理部门提出每批订货最多覆盖3个时区。此外,还要考虑报废率以及批量倍数(每单位的原材料可下料20件)。这样一来,最初确定的173件的批量就要按下面的顺序进行调整：

初步算出的订货量                                                        173件

减少到只覆盖3个时区的需求量                            121件

考虑报废率,增加11件,得到                                     132件

上调整到20的倍数,得到最后确定的批量           140件

采用批量整因子会增加问题的复杂程度。下面以最小订货量来说明这个问题。

假定生产产品A要用到物料BC,D,其中,物料B是产品A的子项,每个A用 1个B;物料C是物料B的子项、每个B用到1个C;物料D是物料C的子项,每个 用到1个D。A、B、C、D的最小订货量分别是100件、400件、600件和1000件。如果接到产品A的客户订单为200件,且A、B、C、D的库存量均为0,那么,对A、B,C、D的生产订单量分别为200什、400件、600件和100件。满足客户需求后,A、B,C、D的存量分别为0件、200件、200件、400件。

如果下一个客户订单数量为100件,那么,只对产品A下达生产订单100件即 。满足客户需求后,A、B、C、D的库存量分别为0件、100件、200件、400件。

如果这份客户订单的数量不是100件盯是300件,则情形就大不相同了。这时必须对A、B、C、D分别下达生产订单,数量分别为30件、400件、600件和1000件。满足客户需求后,A、B、C、D的库存量分别为0件300件、500件、800件。

由此可以看出,当考虑批量因子时,不但会导致库存剩余,前且使得库存的管理变得复杂。因此,以手工作业的方式是很难做好的。换言之,在这种情况下,MRP系统是不可或缺的管理工具。MRP系统不但很容易把这些数据计算清楚,而且可以很快把库存剩余分配给后面接踵而来的毛需求量。所以,虽然由于考虑批量造成的库存剩余是难免的,但不必担心它们会越积越多。

在确定批量规则和调整因子时,还应当注意物料是处于物料清单的上层还是下层。对处于上层的物料,要特剜慎重,以免形成连锁反应,造成太多的库存剩余。这同确定安全库存的道理是一样的。

TransInfo斯凯普斯是SAP Business One 制造业核心合作伙伴，专注上海/杭州/广州/深圳等地SAP ERP软件流程制造ERP、电子制造行业ERP  、铸造行业ERP软件实施服务。